CORRECTIVE MAINTENANCE

Corrective maintenance tidak hanya berarti memperbaiki tetapi juga mempelajari sebab-sebab terjadinya kerusakan serta cara-cara mengatasinya dengan cepat, tepat dan benar sehingga tercegah terulangnya kerusakan yang serupa.

Untuk mencegah terulangnya kerusakan yang serupa perlu dipikirkan dengan mantap.

Tindakan-tindakan berikut ini dapat dipakai sebagai 
pilihan (alternative):

1. Merubah proses produksi, sehingga semua
   sistem produksi berubah.

2. Mengganti design/konstruksi/material dari  
   komponen yang mengalami kerusakan.

3. Mengganti komponen yang rusak dengan  
   komponen sejenis dengan design atau 
   konstruksi yang lebih baik.

4. Seluruh mesin diganti baru.

5. Memperbaiki prosedur preventive maintenance,
    misalnya memperbaiki jadwal pelumasan.

6. Mempertimbangkan/mengganti prosedur operasi, 
   misalnya dilakukantraining terhadap operator
   untuk mengoperasikan suatu unit khusus   
   dengan benar.

7. Merubah/mengurangi beban pada unit.

Oleh karenanya laporan terperinci tentang suatu kerusakan peralatan adalah sangat penting untuk dianalisa sehingga dapat diambil tindakan-tindakan yang tepat untuk mengatasinya atau mencari alternative penyelesaian.

Perlu disadari pula bahwa corrective maintenance tidak dapat menghilangkan atau eliminasi semua kerusakan, tetapi harus mampu mencegah terulangnya kerusakan serupa.

Dengan corrective maintenance ini maka jumlah kerusakan berkurang atau down time juga berkurang sehingga kapasitas produksi dapat ditingkatkan disamping itu pula masih membuka kemungkinan berubahnya proses produksi, penggantian peralatan dan perencanaan kembali peralatan demi penyempurnaan.

PREVENTIVE MAINTENANCE

Melalui pemanfaatan prosedur preventive maintenance yang baik, dimana terjadi koordinasi yang baik antara bagian produksi dan maintenance, maka akan didapat manfaat:

1. Meningkatkan safety condition
2. Menurunkan down time
3. Meningkatkan umur peralatan
4. Kerugian waktu produksi dapat di perkecil
5. Biaya perbaikan yang mahal dapat di kurangi atau diperkecil
6. Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu produksi 
   maupun maintenance dapat dihilangkan atau dikurangi.

Baik bagian produksi maupun bagian maintenance mempunyai tujuan yang sama yaitu menghasilkan produk dengan kualitas baik dengan efisien dan biaya rendah.

Maintenance merupakan kunci untuk menjamin kelangsungan produksi dimana preventive maintenance merupakan sarana, baik untuk untuk bagian produksi maupun bagian maintenance untuk mencapai produksi yang pada tingkat biaya perbaikan yang minimum.

Sebenarnya, salah satu dari tujuan preventive maintenance adalah untuk menemukan suatu tingkat keadaan yang menunjukan gejala kerusakan sebelu alat tersebut mengalami kerusakan yang fatal.

Hal ini dapat dilakukan dengan jalan membuat perencanaan dan penjadwalan kegiatan maintenance dengan interupsi sekecil mungkin pada bagian produksi.

Pada saat ini orang-orang bagian maintenance lebih menyukai melakukan pekerjaan yang terencana dan terjadwal dan menghindari pekerjaan - pekerjaan yang mendadak.

Oleh karena itu mereka berusaha meningkatkan daya guna dari sumber-sumber yang ada baik sumber daya manusia untuk memperpanjang umur peralatan produksi.

Berhubung dengan bertambah rumitnya dan mahalnya harga mesin-mesin baru maka dianggap perlu untuk memilki program-program maintenance yang terencana.

Sebetulnya tidak cukup dengan hanya menetapkan bahwa setiap mesin harus memiliki program pemeliharaan yang terencana untuk mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan mesin, tetapi harus juga diadakan usaha untuk sedapat mungkin menghindari terjadinya interupsi-interupsi pada jadwal yang telah ditetapkan.

Hal ini dapat dilaksanakan dengan memusatkan perhatian pada unit-unit yang dianggap rawan atau kriris.

Suatu kualifikasi terhadap unit yang rawan didasarkan pada:

1. Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan keselamatan dan
   kesehatan pada pekerja.
2. Kerusakan dapat mempengaruhi kualtas produksi.
3. Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi terhenti.
4. Modal yang tertanam pada unit tersebut dinilai cukup tinggi.

Ini berarti perhatian terhadap preventive maintenance harus diarahkan secara menyeluruh dan terperinci pada unit-unit yang dianggap kritis saja.

Dengan perkataan lain, suatu unit dapat dimasukan dalam program kegiatan preventive maintenance apabila kegiatan ini dapat lebih menghemat biaya dibanding dengan biaya maintenance secara tidak teratur (random.) ini berarti biaya preventive maintenance harus lebih rendah dari pada biaya akibat terhentinya mesin, biaya perbaikan atau biaya penggantian dengan mesin baru.

KONSEP UMUM DALAM MAINTENANCE

Pekerjaan pertama yang paling mendasar dalam konsep maintenance adalah "membersihkan" peralatan dari debu maupun kotoran lain yang dianggap tidak perlu. Debu ini akan menjadi inti bermulanya proses kondensasi uap air yang berada di udara. Butir air yang terjadi dalam pada debu tersebut lambat laun akan merusak permukaan kerja dari peralatan tadi sehingga dari keseluruhan peralatan tersebut akan menjadi rusak. Pekerjaan "membersihkan" ini pada umumnya diabaikan orang karena dianggap tidak penting.
Dalam pekerjaan ini perlu ada petunjuk tentang:
- bagaimana cara melakukan pekerjaan tersebut
- kapan pekerjaan tersebut dilakukan
- alat bantu apa saja yang diperlukan
- hal-hal apa saja yang harus dihindari dalam melakukan pekerjaan tersebut

Pekerjaan kedua adalah "memeriksa" bagian-bagian dari peralatan yang cukup kritis. Pemeriksaan terhadap unit instalasi perlu dilakukan secara teratur mengikuti suatu pola jadwal tertentu. Jadwal ini dibuat atas dasar pertimbangan-pertimbangan yang cukup mendalam antara lain:

1. Berdasarkan pengalaman yang lalu dalam suatu jenis pekerjaan yang sama diperoleh informasi mengenai selang waktu atau frekuensi untuk melakukan pemeriksaan seminimal mungkin dan seekonomis mungkintanpa menimbulkan resiko yang berupa kerusakan pada unit instalasi yang bersangkutan.

2. Berdasarkan sifat operasinya yang dapat menimbulkan kerusakan setelah unit instalasi beroperasi dalam selang waktu tertentu.

3. Berdasarkan rekomendasi dari pabrik pembuat unit instalasi yang bersangkutan.

Pekerjaan selanjutnya adalah "memperbaiki" bila terdapat kerusakan-kerusakan pada bagian unit instalasi sedemikian rupa sehingga kondisi unit instalasi tersebut dapat mencapai standard semula dengan usaha dan biaya yang wajar.

Dengan berkembangnya teknologi secara pesat dalam bidang industri maka maintenance terhadap peralatan produksi secara sadar dinilai sangat penting.

Pada permulaan tumbuhnya industri, maintenance terhadap peralatan baru mendapat perhatian setelah pada peralatan tersebut mengalami kerusakan, karena tidak pernah mendapat perhatian yang layak.

Beberapa kerusakan pada peralatan produksi tidak hanya berakibat terhentinya sebagian alat produksi, tetapi seluruh peralatan produksi lainnya akan ikut terhenti, karena saling terkait satu sama lainnya.

Dengan meningkatnya persaingan yang cukup kuat dalam bidang industri, jelas perhatian akan ditunjukan kepada hal-hal yang menyangkut usaha-usaha untuk dapat meningkatkan produktivitas, meningkatkan kualitas dan penurunan biaya dengan cara yang mungkin dan wajar.

Dalam hal ini dengan sendirinya salah satu diantaranya adalah mengarah kepada peningkatan efektifitas maintenance peralatan dengan cara yang lebih ilmiah yang dikenal dengan "planed maintenance".

Dalam planed maintenance suatu peralatan akan mendapat giliran perbaikan sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan, dengan demikian kerusakan yang lebih besar dapat dihindari.

Interval waktu perbaikan ini ditentukan terutama berdasarkan beban dan derajat kerumitan dari peralatan yang bersangkutan.

Jadi dengan planned maintenance ini (sudah termasuk didalamnya preventive maintenance dan corrective maintenance) diharapkan dapat memperpanjang umur pakai peralatan 3 sampai 4 kali lebih panjang dan dapat mengurangi terjadinya kerusakan yang tidak diharapkan.

DIsamping itu dengan planned maintenance diharapkan pula dapat menjamin ketelitian peralatan produksi sehingga kualitas dan kelangsungan produksi dapat terpelihara baik.

Secara garis besar maintenance ini di klasifikasikan dalam planned maintenance (terencana) dan unplanned maintenance (tidak terencana). Dalam planned maintenance terbagi lagi menjadi preventive maintenance dan corrective maintenance.

Yang termasuk preventive maintenance adalah cleaning, inspection, running maintenance dan shut down. Yang termasuk corrective maintenance adalah shut down dan break down maintenance dimana di dalamnya termasuk minor overhaul dan mayor overhaul.
Yang termasuk unplanned maintenance adalah emergency maintenance yang sifatnya sangat darurat.

BAHAYA (HAZARD)

Segala Sesuatu (termasuk proses, kondisi, kegiatan peralatan) yang berpotensi menyebabkan terjadinya:
1. Kecelakaan
2. Kerugian harta benda (asset)
3. Kerusakan lingkungan hidup

KLASIFIKASI HAZARD

a. Kondisi tidak aman (Unsafe Conditions)

   Yaitu kondisi pisik ( peralatan, mesin, material,

   situasi kerja atau lingkungan kerja) yang tidak aman

   yang dapat menimbulkan kecelakaan.

b. Tindakan tidak aman (Unsafe Acts)

   Yaitu tindakan/perilaku atau metode kerja yang tidak   

   aman yang dapat menimbulkan kecelakaan.

Hazard Identification Methods
Beberapa metoda yang dapat diaplikasikan untuk mengidentifikasi
bahaya-bahaya di tempat kerja, antara lain:

 

         Inspection

	 Survey

	 Audit

	 Questionnaire

	 BBS Program

	 Time Out

Hazard Identification
Apakah terdapat sumber bahaya yang dapat menyebabkan kecelakaan
di tempat kerja ?
Bahaya yang berpotensi terjadi kecelakaan di tempat kerja dapat
terjadi dari:

	 Bahan kimia

	 Mesin/ Peralatan/ Perkakas

	 Metoda kerja

	 Lingkungan kerja 

BAHAN KIMIA BERBAHAYADI TEMPAT KERJA

1. Physical Hazard : dapat menimbulkan situasi yang

 membahayakan tubuh bagian luar

   (kulit, mata, kaki).

2. Health Hazard : dapat mengganggu kesehatan

    Akut

    Kronik 

BAHAYA YANG TIMBUL JIKA TERPAPAR BAHAN KIMA

1. Terhadap kulit : Iritasi, Korosif  - H2SO4

2. Organ dalam :

	a. Asphyxia 		 CO2

	b. Rangsang		 Nh3, H2S, SO2

	c. Racun		 AsH3, TEL

	d. Anestesi		 Trichlor Etilen

	e. Merusak Organ	 CCl4

	f. Merusak Darah	 Benzene

	g. Merusak Saraf	 Parathion 

Bagaimana cara masuknya bahan kimia ke dalam tubuh?

- Melalui Kulit

- Melalui Pernapasan

- Melalui Makanan

Faktor yang berperan

- Konsentrasi Bahan

- Lama Pemaparan

- Frekuensi

- Daya tahan tubuh

HAZARD KOMUNIKASI

1. Chemichal Inventory

2. Labeling

3. MSDS (Material Safety Data Sheet)

4. Employee

Chemichal Inventory

- Mencatat Nama Bahan dan Bentuknya

- Mencatat Alamat Pabrik

- Mencatat Informasi Bahaya Bahan

- Administrasi Data Lapangan yang Diperoleh

M S D S
Memberikan Informasi tentang bahaya potensial dan cara penanganan yang aman terhadap bahan yang kita gunakan
Terdiri dari :

1. Nama Bahan

2. Komposisi

3. Pengaruh Fisik dan Kesehatan

4. Prosedur Tanggap Darurat dan P3K

5. Perlindungan Khusus & Masalah Keselamatan

LABELING

1. Semua wadah yang berisi bahan kimia harus diberi label

2. Isi Label:	- jenis bahan kimia

		- nama pabrik

		- tanda bahaya

3. Dapat dilihat dan dibaca

4. Memuat identitas bahan

5. Informasi bahaya bahan

6. Peringatan Bahaya

7. Warna Label Menyolok

8. Kalau rusak segera diganti/diperbaiki

Komponen Utama Compressor dan Fungsinya

1.Kerangka (frame)
Fungsi utama adalah untuk mendukung seluruh beban dan berfungsi juga sebagai tempat kedudukan bantalan, poros engkol, silinder dan tempat penampungan minyak pelumas.

2.Poros engkol (crank shaft)
Berfungsi mengubah gerak berputar (rotasi) menjadi gerak lurus bolak balik (translasi).

3.Batang penghubung (connecting rod)
Berfungsi meneruskan gaya dari poros engkol ke batang torak melalui kepala silang, batang penghubung harus kuat dan tahan bengkok sehingga mampu menahan beban pada saat kompresi.

4. Kepala silang (cross head)
Berfungsi meneruskan gaya dari batang penghubung ke batang torak. Kepala silang dapat meluncur pada bantalan luncurnya.

5. Silinder (cylinder)
Berfungsi sebagai tempat kedudukan liner silinder dan water jacket

6. Liner silinder (cylinder liner)
Berfungsi sebagai lintasan gerakan piston torak saat melakukan proses ekspansi, pemasukan, kompresi, dan pengeluaran.

7. Front and rear cylinder cover.
Adalah tutup silinder bagian head end/front cover dan bagian crank end/rear cover yang berfungsi untuk menahan gas/udara supaya tidak keluar silinder.

8. Water Jacket
Adalah ruangan dalam silinder untuk bersirkulasi air sebagai pendingin

9. Torak (piston)
Sebagai elemen yang menghandel gas/udara pada proses pemasukan (suction), kompresi (compression) dan pengeluaran (discharge).

10. Cincin torak ( piston rings)
Berfungsi mengurangi kebocoran gas/udara antara permukaan torak dengan dinding liner silinder.

11. Batang Torak (piston rod)
Berfungsi meneruskan gaya dari kepala silang ke torak.

12. Cincin Penahan Gas (packing rod)
Berfungsi menahan kebocoran gas akibat adanya celah (clearance) antara bagian yang bergerak (batang torak) dengan bagian yang diam (silinder). Cincin penahan gas ini terdiri dari beberapa ring segment.

13. Ring Oil Scraper
Berfungsi untuk mencegah kebocoran minyak pelumas pada frame

14. Katup kompresor (compressor valve)
Berfungsi untuk mengatur pemasukan dan pengeluaran gas/udara, kedalam atau keluar silinder. Katup ini dapat bekerja membuka dan menutup sendiri akibat adanya perbedaan tekanan yang terjadi antara bagian dalam dengan bagian luar silinder.


Note:
untuk gambar detail dan fungsi komponen dapat di perjelas kembali bila ada yg perlu penjelasan .... :))